MRP (Material Requirement Planning)

BAB I

PENDAHULUAN

Didalam Manajemen Operasi bukan hanya hitung-hitungan saja. Didalamnya tedapat materi salah satunya adalah MRP (Material Requirement Planning) yang membahas tentang berapa banyak bahan baku yang diperlukan dan kapan dipergunakannya. Semua itu membutuhkan perencanaan yang matang untuk mengefisien bahan baku dan manajemen produksi yang merencanaankan semuanya supaya proses produksi menjadi lebih efektif dan meminimalkan persediaan bahan produksi.

BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Pengertian MRP

1.  Orlicky Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau end item menjadi kebutuhab bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan.

2. Menurut Gasperz (2004), Material Requirement Planning (MRP) adalah metode penjadwalan untuk purchased planned orders dan manufactured planned orders, kemudian diajukan untuk analisis lanjutan berkenaan dengan persediaan kapasitas dan keseimbangan menggunakan perencanaan kebutuhan kapasitas. System MRP mengkoordinasikan pemasaran, manufacturing, pembelian, rekayasa melalui pengadopsian rencana produksi serta melalui penggunaan satu data base terintegrasi guna merencanakan, dan memperbaharui aktivitas dalam system industry modern secara keseluruhan.

Dapat disimpulkan bahwa MRP (Material Requirement Planning) adalah suatu konsep dalam manajemen produksi yang membahas cara yang cepat dalam perencanaan produk dalam proses produksi, sehingga barang yang dibutuhkan sesuai dengan proses produksi.

2.2   Fungsi MRP

ü  Berkaitan dengan persediaan (inventory): memesan item barang yang tepat, jumlah yang tepat, dan waktu yang tepat.

ü  Berkaitan dengan prioritas penjadwalan : memesan kebutuhan item tepat pada saat dibutuhkan (right due date) dan menjaga agar due date tidak meleset.

ü  Berkaitan dengan kapasitas pabrik (plan capacity): membuat rencana pembebanan kerja secara lengkap dan tepat.

2.3 Tujuan MRP

1.      tujuan MRP (Material Requirements Planning) (Thesis UPI, 2012), yaitu sebagai berikut:  Meminimalkan persediaan. MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen  diperlukan disesuaikan dengan jadwal induk produksi.

2.      Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman. MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya.

3.      Jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dapat dilakukan secara lebih nyata.

4.      MRP mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan jadwal induk produksi.

4.

2.3  Manfaat MRP

ü  Peningkatan pelayanan dan kepuasan

ü  Peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja

2.5 Iput MRP

1.      Jadwal Induk Produksi (Master production schedule)

Merupakan suatu rencana produksi yang menggambarkan hubungan antara kuantitas setiap jenis produk akhir yang diinginkan dengan waktu penyediaannya

2.      Struktur Produk (Product structure Record & Bill of Material)

Merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya. Informasi yang dilengkapi untuk setiap komponen ini meliputi :

ü  Jenis komponen

ü  Jumlah yang dibutuhkan

ü  Tingkat penyusunannya

Selain ini ada juga masukan tambahan seperti :

ü  Pesanan komponen dari perusahaan lain yang membutuhkan

ü  Peramalan atas item yang bersifat tidak bergantungan.

3.      Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record) Menggambarkan keadaan dari setiap komponen atau material yang ada dalam persediaan, yang berkaitan dengan :

ü  Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory )

ü  Jumlah barang dipesan dan kapan akan datang (on order Inventory )

ü   Waktu ancang – ancang ( lead time ) dari setiap bahan.

Status persediaan ini harus diketahui untuk setiap bahan atau item dan diperbaharui setiap terjadi perubahan untuk menghindari adanya kekeliruan dalam perencanaan.

2.6 Input utama dalam komponen dasar MRP yang terdiri dari (Thesis UPI, 2012):

1. Master Production Schedule (MPS)

Merupakan suatu pernyataan definitif tentang produk akhir (end item) apa yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan, dan bilamana produk itu akan diproduksi. MPS disusun berkaitan dengan pemasaran, rencana distribusi, perencanaan produksi, dan perencanaan kapasitas.

2. Bill of Material (BOM)

Meliputi daftar barang atau material yang diperlukan bagi  perakitan, pencampuran, dan pembuatan produk akhir. BOM (Bill of Material) dibuat untuk menentukan barang mana yang harus dibeli dan barang mana yang harus dibuat.

3. Struktur Produk

Merupakan gambaran tentang langkah-langkah atau proses pembuatan produk, mulai dari bahan baku hingga produk akhir.

4. Catatan Persediaan

Sistem MRP harus memiliki dan menjaga suatu data persediaan  yang up to date untuk setiap komponen barang. Data ini harus menyediakan informasi yang akurat tentang ketersediaan komponen dan seluruh transaksi persediaan, baik yang sudah terjadi maupun yang sedang direncanakan.

BAB III

PENUTUP

            MRP (Material Requirement Planning) adalah bagaimana cara manajemen produksi dalam perencanaan produk yang tepat dalam proses produksi, sehingga barang yang di butukkan sesuai dengan kapasitas produksi. MRP juga mamiliki fungsi dan tujuan yang jelas yaitu untuk meminimalkan persediaan, artinya memesan barang yang tepat, jumlah yang tepat dan waktu yang tepat.