BAB I
PENDAHULUAN
Didalam
Manajemen Operasi bukan hanya hitung-hitungan saja. Didalamnya tedapat materi salah
satunya adalah MRP (Material Requirement Planning) yang membahas tentang berapa
banyak bahan baku yang diperlukan dan kapan dipergunakannya. Semua itu
membutuhkan perencanaan yang matang untuk mengefisien bahan baku dan manajemen
produksi yang merencanaankan semuanya supaya proses produksi menjadi lebih
efektif dan meminimalkan persediaan bahan produksi.
BAB II
PEMBAHASAN
2.1
Pengertian MRP
1. Orlicky Material Requirement Planning (MRP)
merupakan suatu teknik atau prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi
Induk (JPI) dari barang jadi atau end item menjadi kebutuhab bersih untuk
beberapa komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan
untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi
Induk dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan.
2. Menurut
Gasperz (2004), Material Requirement
Planning (MRP) adalah metode penjadwalan untuk purchased planned orders dan
manufactured planned orders, kemudian diajukan untuk analisis lanjutan berkenaan
dengan persediaan kapasitas dan keseimbangan menggunakan perencanaan kebutuhan
kapasitas. System MRP mengkoordinasikan pemasaran, manufacturing, pembelian,
rekayasa melalui pengadopsian rencana produksi serta melalui penggunaan satu
data base terintegrasi guna merencanakan, dan memperbaharui aktivitas dalam system
industry modern secara keseluruhan.
Dapat
disimpulkan bahwa MRP (Material Requirement Planning) adalah suatu konsep dalam
manajemen produksi yang membahas cara yang cepat dalam perencanaan produk dalam
proses produksi, sehingga barang yang dibutuhkan sesuai dengan proses produksi.
2.2 Fungsi MRP
ü Berkaitan dengan persediaan (inventory): memesan
item barang yang tepat, jumlah yang tepat, dan waktu yang tepat.
ü Berkaitan dengan prioritas penjadwalan : memesan kebutuhan item
tepat pada saat dibutuhkan (right due date) dan menjaga agar due date tidak
meleset.
ü Berkaitan dengan kapasitas pabrik (plan capacity):
membuat rencana pembebanan kerja secara lengkap dan tepat.
2.3 Tujuan MRP
1.
tujuan MRP
(Material Requirements Planning) (Thesis UPI, 2012), yaitu sebagai
berikut: Meminimalkan persediaan. MRP
menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan jadwal induk
produksi.
2.
Mengurangi
risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman. MRP mengidentifikasi
banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan
waktunya.
3.
Jadwal produksi
diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap
pengiriman barang dapat dilakukan secara lebih nyata.
4.
MRP mendorong
peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu
pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan jadwal induk
produksi.
4.
2.3
Manfaat MRP
ü Peningkatan pelayanan dan kepuasan
ü Peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja
2.5 Iput MRP
1.
Jadwal Induk Produksi (Master
production schedule)
Merupakan
suatu rencana produksi yang menggambarkan hubungan antara kuantitas setiap
jenis produk akhir yang diinginkan dengan waktu penyediaannya
2.
Struktur Produk (Product
structure Record & Bill of Material)
Merupakan
kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya. Informasi yang dilengkapi
untuk setiap komponen ini meliputi :
ü Jenis
komponen
ü Jumlah
yang dibutuhkan
ü Tingkat
penyusunannya
Selain ini ada juga
masukan tambahan seperti :
ü Pesanan
komponen dari perusahaan lain yang membutuhkan
ü Peramalan
atas item yang bersifat tidak bergantungan.
3.
Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory
Status Record) Menggambarkan keadaan dari setiap komponen atau material
yang ada dalam persediaan, yang berkaitan dengan :
ü Jumlah persediaan
yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory )
ü Jumlah barang
dipesan dan kapan akan datang (on order Inventory )
ü Waktu ancang – ancang ( lead time )
dari setiap bahan.
Status
persediaan ini harus diketahui untuk setiap bahan atau item dan diperbaharui
setiap terjadi perubahan untuk menghindari adanya kekeliruan dalam perencanaan.
2.6 Input utama
dalam komponen dasar MRP yang terdiri dari (Thesis UPI, 2012):
1. Master Production Schedule (MPS)
Merupakan suatu pernyataan definitif tentang produk akhir (end
item) apa yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa kuantitas yang
dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan, dan bilamana produk itu akan
diproduksi. MPS disusun berkaitan dengan pemasaran, rencana distribusi,
perencanaan produksi, dan perencanaan kapasitas.
2. Bill of Material (BOM)
Meliputi daftar barang atau material yang diperlukan bagi perakitan, pencampuran, dan pembuatan produk
akhir. BOM (Bill of Material) dibuat untuk menentukan barang mana yang harus
dibeli dan barang mana yang harus dibuat.
3. Struktur Produk
Merupakan gambaran tentang langkah-langkah atau proses pembuatan
produk, mulai dari bahan baku hingga produk akhir.
4. Catatan Persediaan
Sistem MRP harus memiliki dan menjaga suatu data persediaan yang up to date untuk setiap komponen barang.
Data ini harus menyediakan informasi yang akurat tentang ketersediaan komponen
dan seluruh transaksi persediaan, baik yang sudah terjadi maupun yang sedang
direncanakan.
BAB III
PENUTUP
MRP (Material Requirement Planning)
adalah bagaimana cara manajemen produksi dalam perencanaan produk yang tepat
dalam proses produksi, sehingga barang yang di butukkan sesuai dengan kapasitas
produksi. MRP juga mamiliki fungsi dan tujuan yang jelas yaitu untuk meminimalkan
persediaan, artinya memesan barang yang tepat, jumlah yang tepat dan waktu yang
tepat.